従来の三軸加工では多面部品を扱う際、反転して再位置決めする必要があり、反転のたびにクランプ誤差が蓄積される。これが公差の累積である。五軸機は回転テーブルまたは回転主軸を介して、工具を異なる角度からワークに接近させるため、理論上は一回のクランプで全形状の加工を完了でき、多面間の位置度誤差を最小限に抑えられる。バイヤーにとって、これは図面に指定された複数の穴位置、斜面、基準面の関係が単一のセットアップポイントで維持され、手動の位置合わせ補正に頼る必要がないことを意味する。そのため、航空宇宙、医療機器、半導体など基準関係に敏感な産業では、五軸をほぼ基本要件と見なしている。

五軸の見積は通常三軸より高く、その差は3つの部分に由来する。五軸機構を含む機械自体の減価償却とメンテナンスコスト、プログラミング時間の増加（工具ベクトルと干渉を考慮する必要がある）、そして治具設計の複雑化である。バイヤーにとって、費用対効果を評価する際は単価だけでなく、「総加工コスト」が下がるかどうかを見るべきである。五軸が反転、位置合わせ、二次検査、廃棄コストを削減できる場合、単価が高くても節約になる。バッチサイズも重要な変数であり、プログラミングと治具の初期コストは一定の数量で償却する必要がある。この点はバッチ数の評価基準を参照できる。

五軸加工には「同時」（5軸が同時に連動し、工具とワークが加工中に継続的に相対運動する）と「位置決め」（先に角度を回転させてから三軸方式で切削する）がある。同時5軸は連続曲面を処理でき、位置決め5軸は多面加工に適しているが各面の輪郭が比較的単純な部品向けである。見積時に加工業者がどの戦略を採用するかを確認すべきである。同時5軸のプログラミングとシミュレーション時間は明らかに長く、リードタイムと単価に反映される。バイヤーはまず自分の部品に必要な加工形態を明確にし、見積依頼時に要点を質問できるようにすべきである。

3Dデータ（STEPまたはネイティブCAD）、2D図面、材質、表面処理要件、数量を加工業者に渡すことは基本である。さらに重要なのは、重要な公差を明示することである。一回のクランプで維持すべき基準関係と、各形状の寸法公差を区別することで、加工業者は本当に五軸が必要かどうかを判断できる。元順利は台中潭子の精密機械集積地に位置し、BROTHER、MAZAKなどの多軸設備とStarスイス型自動旋盤を備え、部品特性に応じて旋削、フライス加工、または旋削・フライス複合加工の方案を評価できる。バイヤーは見積依頼時に年間使用量の見込みも併せて提供することを推奨する。五軸のプログラミングと治具コストの償却は、バッチ数によって見積結果が大きく異なるためである。